Химпром без сенсаций

24 Сентября 2013
Химпром без сенсаций

Шестая международная конференция «Минеральные удобрения», прошедшая в Москве 10 сентября, не принесла сенсаций, но ещё раз показала современное состояние части российской химической промышленности, производящей минеральные удобрения. Единственной (для кого-то, возможно, неожиданной) новостью было сообщение директора индийского Центра развития зелёных технологий и управления (Centre for Green Technology & Management) доктора Сукумарана Наира о том, что его страна активизировала переговоры с правительством республики Беларусь о покупке 20% компании «Беларуськалий», сообщает «Защита растений». Но после скандального разрыва партнёрства «Белорусской калийной компании» с «Уралкалием» такое развитие событий вполне логично и предсказуемо.

 

Разумный симбиоз

 

Основная же часть конференции была посвящена обмену опытом по восстановлению данного сектора химпрома и наращиванию им мощности. Доклад директора по стратегическому развитию ЗАО «ФосАгро АГ» генерального директора ОАО «НИУИФ» Бориса Левина был посвящён кластерной модели развития производства минеральных удобрений. Суть кластерной модели заключается не просто в близком расположении таких производств с естественными партнёрами – например, сталелитейной промышленностью (что само по себе полезно обеим сторонам), а в более тесной интеграции. Показана кластерная модель была на примере череповецкой промышленности, где несколько химических предприятий близко соседствуют с металлургической промышленностью, представленной «Северсталью».

 

Если простая географическая близость и партнёрские отношения сокращают транспортные расходы и решают проблему утилизации отходов, служащих сырьём для партнёров, то кластерная модель добавляет к этому более чёткую координацию действий (и, следовательно, сокращение управленческого аппарата), взаимовыгодный обмен специалистами и рабочими при необходимости, общую систему энергообеспечения и некоторые другие сферы взаимодействия. Кроме всего этого, Борис Левин сообщил и о возможной государственной поддержке подобного подхода к организации производства: в Госдуме сейчас рассматривается закон о стимулировании хозяйствующих субъектов при переходе на новые технологии. А кластерная модель, несомненно, вносит изменения в традиционный технологический процесс и высвобождает средства для совершенствования производства.

 

Как следует из доклада, кластерная модель в Череповце, где предприятия тесно увязаны между собой, а затем ещё и с предприятиями металлургическими, только ОАО «Череповецкий азот» принесла следующие выгоды: рентабельность за 2 года поднялась на 15%, производительность труда выросла на 28%, энергообеспеченность – на 31%. В последнем случае имелось в виду совместное производство электроэнергии мощностью 134 МВт. Оно вполне покрывает нужды всего промышленного кластера и ещё остаётся немалый запас, который можно реализовать или использовать для дальнейшего наращивания производственных мощностей.

 

Единственная проблема «Череповецкого азота», которую не решила кластерная модель, это фосфогипсовые отходы. Но это проблема общая для всех производителей данной продукции, она требует конверсии переработки отходов, установки, способные с нею справиться, существуют, а значит, и она будет решена.

 

Разумеется, череповецкий вариант кластерной модели развития не обязательно подойдёт для других промышленных узлов России. Всюду свои условия, а где-то она и вовсе не применима, однако сама по себе, как принцип организации, она заслуживает самого тщательного изучения и распространения.

 

Дорого, но необходимо

 

Выступление Бориса Голикова, директора по техническому развитию ОАО НАК «Азот» было посвящено техническому перевооружению цеха Аммиак-4. Оставшиеся с советских времён основные средства производства (цех Азот-4 был введён в строй в 1979 году) за минувшие более чем 30 лет не только износились физически, но и устарели морально. И техническое перевооружение – насущная проблема для очень многих предприятий России, которые в этот период обычно не имели возможности постоянно и своевременно этим заниматься. На ОАО НАК «Азот» нынешний этап технического обновления, длившийся с 2004 по 2008 год, потребовал затрат в размере более миллиарда рублей. За это время были заменены насадки в реакторе синтеза аммиака, внедрены система управления технологическим процессом, установка конденсации газообразного аммиака фирмы «ГРАССО» и установка глубокой регенерации раствора «Бенфилд» по проекту польской фирмы «INS». В итоге предприятие получило не только замену уже изношенного оборудования, но и улучшило производственные возможности. Если раньше цех производил 1360 тонн аммиака в сутки при потреблении 1300 кубометров газа на одну тонну продукции, то после реконструкции производительность выросла до 1480 тонн, а потребление газа сократилось до 1190 кубометров.

 

Цех спроектирован в одну технологическую линию с реализацией стадии очистки конвертированного газа от СО2, направляемого на производство карбамида. В ходе реконструкции поменяли реакционные трубы печи первичного риформинга с диаметра 71 мм на диаметр 92 мм, что позволило увеличить производительность агрегата до 1650-1700 тн/сутки. Чистота углекислого газа после перевооружения достигла 99, 85%. Были заменены катализаторы на производстве карбамида.

 

В сумме техническое перевооружение дало предприятию не только рост производства, но и существенное сокращение вредных выбросов в атмосферу (то, что раньше выбрасывалось в атмосферу, было направлено на производство карбамида) сократило затраты электроэнергии и повысило ресурс оборудования.

 

О реконструкции рассказал и коммерческий директор ОАО «НИИК» Николай Кузнецов. Он говорил об использовании не только нового, но и переходного оборудования, как отечественного, так и купленного в других странах. Оно позволило открыть новые производства в Кингисеппе и Невинномысске, наладить производство азота в Куйбышевске, аммиака – в Новгороде и на Ямале.

 

Совершенствуем детали

 

Иной раз мы так привыкаем к каким-то второстепенным и устаревшим уже агрегатам и производственным линиям, что воспринимаем их как вечную данность, как землю или небо. А между тем, они такое же творение рук человеческих, поддаются совершенствованию, могут выглядеть и работать совершенно иначе. Не исключено, что в какой-то не самой основной железяке таятся большие возможности для движения вперёд.

 

Владимир Каллус, руководитель проекта по теплообменному оборудованию ОАО «Уралхиммаш» рассказал о новых возможностях своего предприятия, приобретённых также путём дорогостоящего технического совершенствования производства. Одно из направлений, на которые сделали ставку уральцы – модернизация барабанных сушилок. В результате сушильный барабан существенно увеличивает качество, производительность и сокращает затраты. К примеру, затраты электроэнергии сокращаются на треть.

 

Другое направление – «умный поток» (smartflow). Под этим уральцы подразумевают совершенствование теплообменного оборудования. В итоге новый промышленный холодильник разительно отличается от привычных старых образцов. Скажем, холодильник 800ТНГ-1,6-М1/25-6-2 сокращается в размерах и массе почти в 12 раз!

 

Менеджер по работе с ключевыми клиентами компании Проминдса (Promindsa) Жозе Ангел дель Позо представил участникам конференции продукцию своей компании – натуральные красители для удобрений. Разная окраска необходима, чтобы избежать при работе с удобрениями ошибки, которая может стать и роковой.

 

Телушка – полушка, да рубль – перевоз

 

Была затронута и одна из серьёзнейших проблем производителей минеральных удобрений – транспортировка и хранение продукции. Эту сторону бизнеса осветил ведущий специалист ООО «Морстройтехнология» О.О.Гопкало. Особенно остро логистическо-транспортные задачи стоят перед теми, кто производит удобрения на экспорт. Около 80% этой продукции уходит из России морем, главным образом, через балтийские порты. С модернизацией заводов и ростом производства растёт и потребность в складах, перевалочных базах и транспортных средствах, соответствующих современным требованиям. Морской вариант перевозки требует совершенсвования и расширения всех звеньев транспортной цепочки.

 

Но кроме недостаточно вместительных складов, сегодня к списку проблем добавляются новые. К примеру, уже с 2015 года вступают в силу решения VI Конвенции MARPOL по ограничению содержания серы в судовом топливе (содержание серы должно быть меньше 0,1%), а в России почти не производят низкосернистого топлива. В Европе планируют перевод грузовых потоков на автомобильный транспорт, но будет ли это дешевле, большой вопрос – дороги в России и так загружены больше нормы… Строительство новых портов, перевалочных баз и развитие других элементов инфраструктуры ведётся, но это дело не одного дня.

 

Одним из путей сокращения транспортных расходов является строительство новых предприятий вблизи морских и крупных речных портов. Потому, вместе с Ленинградской, и Мурманская область, и Причерноморье, и Прибалтика, наверное, скоро обретут такие производства. Однако с уже работающих заводов придётся вывозить продукцию традиционно. Тут решение только одно – строительство новых специализированных перевалочных баз, новых портов. И те, кто инвестирует в эту сферу, наверное, не ошибаются.

 

Есть ещё железнодорожные перевозки, о состоянии рынка которых рассказал участникам конференции генеральный директор ООО «Инфолайф-аналитика» Михаил Бурмистров. Для крупных производителей удобрений пока что разумнее развивать собственную транспортно-логистическую базу и пользоваться собственными ЖД-вагонами, но и если ситуация на рынке изменится и железная дорога станет выгоднее перевозок по воде, растущий объём производства всё равно потребует нескольких способов транспортировки.

 

В целом конференция произвела такое впечатление, что производство минеральных удобрений в России находится на стадии доработки модели, которая уже отживает своё. Совершенствуются уже известные организационные схемы и технологии, Россия навёрстывает то, что было упущено в последние 20 лет, а может быть, и упущенное в советские годы, тоже не слишком блиставшие по части передовых технологий и своевременной модернизации. Тем временем мир ищет и осваивает новые, более сложные технологии и, соответственно, более совершенные продукты.

 

Признаком следующего этапа развития стало бы некое революционное открытие, которое сделало бы все эти модернизации ненужными. Однако на конференции не было даже намёка на такое открытие, оно ещё где-то в будущем. Но хотя бы в рамках нынешней модели движение вперёд есть, и это уже хорошо, потому что без него дорога в будущее была бы закрыта.

Поделиться: